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Problemas frecuentes en la aplicación de barniz para gran formato

Publicado por en en Impresión
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b2ap3_thumbnail_blog_2017-03-17.pngAl igual que los productos impresos en distintos tipos de papel, aplicar barniz en impresiones de gran formato tiene como propósito el destacar la impresión, además de otorgarle una mayor durabilidad. Sin embargo, al igual que la impresión en otras superficies, también presenta retos y problemas, algunos de ellos inherentes al material que se usa.

 

Entre los problemas más comunes que se pueden enfrentar, tenemos los siguientes:

1. PRESENCIA DE MANCHAS, LÍNEAS, MARCAS DE RODILLO O ESCURRIMIENTOS DE BARNIZ

Estos suelen ser los problemas más comunes y son debidos a factores cuya corrección es sencilla. Las posibles causas son: exceso de presión en los rodillos, velocidad inadecuada, cantidad de barniz aplicado, parámetros incorrectos en las pistolas de rociado, porcentaje de dilución del barniz, distancia a la superficie impresa, velocidad manual y varios otros factores que es posible corregir.

2. IMPRESIONES QUE SE VEN LECHOSAS O NUBOSAS

Si tras aplicar el barniz y que éste ya está seco la impresión se ve "lechosa", es probable que la causa sea un exceso de barniz en la aplicación. Cuando esto ocurre, el barniz no puede secarse de manera uniforme, y deja una apariencia lechosa o neblinosa.

En este caso, los expertos recomiendan emplear media onza de barniz (15 mL aprox) por cada pie cuadrado de impresión (cerca de 930 cm2). Si se está haciendo recubrimiento por rocío, el factor más importante será la velocidad con la que la mano mueva la pistola y la consistencia de salida del chorro.

3. PEQUEÑAS BURBUJAS O PUNTOS SIN RECUBRIMIENTO

En ocasiones la superficie no se ve pareja, y puede verse con pequeñas burbujitas o con "puntos" que carecen de recubrimiento, como si este no se viera parejo. En realidad esto puede tener su origen en:

  1. Haber aplicado demasiado barniz:

    Cuando se utiliza demasiado recubrimiento, la superficie del sustrato no logra absorberlo de manera uniforme y se generan pequeñas burbujas de aire en la superficie. Cuando el aire trata de escapar, puede liberarse parcialmente y generar el aspecto de pequeñas burbujas, o bien liberarse por completo y dejar un pequeño hueco que tiene el aspecto de un punto sin recubrimiento (se ve como si se le hubiera picado con una aguja).

  2. Aplicar barniz antes de que la tinta de impresión haya secado por completo

    Es conveniente permitir que la tinta impresa seque por 24 horas al menos antes de aplicar barniz. Este tiempo puede variar si el ambiente es demasiado húmedo, pues puede incrementar el tiempo de secado considerablemente. Por ello, es importante poder medir la humedad del área correspondiente y procurar que no sea mayor al 40%. Si se aplica el recubrimiento antes de que la tinta haya secado por completo, existe el riesgo de generar problemas de burbujas o puntos, o peor aún, de tener que repetir la impresión, así que no es conveniente sucumbir a la tentación de aplicarlo para tratar de acelerar los tiempos de entrega.

4. "RUPTURA" DE LA LONA O SUPERFICIE

En ocasiones ocurre que al doblar la superficie, o bien cerca de las orillas, la impresión se quiebra. Esto en gran medida se debe a que no se aplicó suficiente barniz, por lo que es recomendable aplicar una capa de espesor mediano, permitir que seque al tacto, y después aplicar una siguiente capa. Para ello es conveniente usar las cantidades mencionadas en el punto 2 para cada capa.

5. PRESENCIA DE TINTA EN LOS RODILLOS AL MOMENTO DE BARNIZAR

Este problema puede ser provocado por un secado inadecuado del impreso, como ya se mencionó, o bien por la selección de un parámetro de impresión incorrecto. En este último caso, es importante verificar que al imprimir se seleccione el parámetro correspondiente al tipo adecuado de sustrato. Una selección equivocada podría generar un exceso de tinta en la superficie y no sólo alargar el tiempo de secado sino ocasionar otros problemas de repinte, no sólo en los rodillos sino entre los pliegos apilados para el secado.

Algunos barnices pueden tender a hacerse amarillos con el tiempo, de tal manera que vale la pena preguntar al cliente cuál es el tiempo de vida estimado para su impreso.

Es posible controlar los procesos de barnizado no sólo para lograr un efecto satinado, sino también un efecto glossy y conseguir efectos más impactantes, como los que se obtienen al emplear barniz a registro. En ocasiones esto implica diferentes tiempos de secado y a veces varias pasadas en la máquina (sobretodo en máquinas de inyección de tinta), pero todo esto se puede lograr con precisión y sin el tan temido efecto de perder el registro. Los nuevos RIPs de impresión permiten trabajar con muchas variantes y niveles de tolerancia, así que vale la pena capacitarse en la mayor extensión posible en cuanto a sus capacidades para sacarle el mayor provecho.

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Invitado Viernes, 18 Agosto 2017